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某發(fā)電廠自投產(chǎn)以來(lái)，鍋爐燃燒器頻繁燒損。是什么原因?qū)е洛仩t的燃燒器被燒壞?針對(duì)此類問(wèn)題，如何解決?

一、鍋爐型式介紹

某發(fā)電廠2×300MW超臨界燃煤發(fā)電機(jī)組鍋爐為哈爾濱鍋爐廠有限責(zé)任公司生產(chǎn)的超臨界變壓直流爐，鍋爐本體型式采用∏型布置、單爐膛. 一次中間再熱、平衡通風(fēng)、緊身封閉、固態(tài)排渣、全鋼構(gòu)架、全懸吊結(jié)構(gòu)、四角切圓燃燒方式。

二 、燃燒設(shè)備介紹

燃燒器采用低NOx直流式、水平濃淡分離煤粉燃燒器,四角切圓布置,分5層布置,每層4只,共20只煤粉燃燒器,每只煤粉燃燒器噴嘴中間設(shè)有隔板,以增強(qiáng)煤粉射流的剛性,每角布置10層二次風(fēng)噴口,滿足燃燒穩(wěn)定、高效、可靠、低NOx的要求。

燃燒器出口射流中心線與水冷壁中心線的夾角分別為43°和47°,在爐膛中心形成兩個(gè)假想切圓,其直徑分別為543mm、732mm在最上層煤粉燃燒器上方,爐膛四角各布置4層燃燼風(fēng)口(soA),SOFA燃燒器可進(jìn)行±10°的水平擺動(dòng)和±30°的垂直擺動(dòng)。鍋爐第一、二(A/B)層燃燒器布置兩層等離子點(diǎn)火系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)鍋爐無(wú)油點(diǎn)火和低負(fù)荷情況下穩(wěn)定燃燒。

三、原因分析

1、經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)不同負(fù)荷下實(shí)測(cè)2號(hào)爐各層燃燒器區(qū)域煙氣溫度,呈現(xiàn)出50%電負(fù)荷時(shí),爐膛溫度偏高(約1300℃),D、E層燃燒器區(qū)域煙氣溫度較之更高現(xiàn)象(約1400℃以上)。

2、二次風(fēng)壓偏低,造成上兩層高溫區(qū)域燃燒器周界風(fēng)剛性不足,煤粉氣流著火距離縮短,使燃燒器口溫度偏高、結(jié)焦,燒損燃燒器。

3、受機(jī)組低電負(fù)荷影響,造成上兩層D、E燃燒器對(duì)應(yīng)磨煤機(jī)投運(yùn)時(shí)間較短,停運(yùn)時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng),燃燒器停運(yùn)時(shí)冷卻不充分造成過(guò)熱燒損。

四、應(yīng)對(duì)措施

1、派專業(yè)技術(shù)人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行燃燒深度優(yōu)化調(diào)整,得出最優(yōu)燃燒調(diào)整方案。

2、鍋爐廠家對(duì)燒損燃燒器進(jìn)行檢測(cè)檢驗(yàn),分析其材質(zhì)是否滿足燃燒器運(yùn)行要求，發(fā)電廠建議鍋爐廠適當(dāng)提高燃燒器噴口材質(zhì)耐高溫能力,以降低燃燒器燒損風(fēng)險(xiǎn)。

3、1#鍋爐啟動(dòng)前,發(fā)電廠委托有相關(guān)資質(zhì)單位對(duì)一次風(fēng)量重新進(jìn)行標(biāo)定,為運(yùn)行人員控制一次風(fēng)率提供理論依據(jù)。

4、D、E層磨煤機(jī)停運(yùn)時(shí),保持該兩臺(tái)磨煤機(jī)冷風(fēng)通風(fēng)量不低于10T/h,以強(qiáng)化燃燒器噴口的冷卻能力,防止燒損燃燒器。

5、燃盡風(fēng)優(yōu)先開(kāi)大上兩層風(fēng)門擋板開(kāi)度至60-80%,關(guān)小下兩層擋板開(kāi)度至15%左右,不采取燃盡風(fēng)均等配風(fēng)方式。

6、對(duì)運(yùn)行時(shí)的D、E磨煤機(jī)增大一次風(fēng)量5T/h,以適當(dāng)提高一次風(fēng)率,增加燃燒器噴口冷卻能力,提高燃燒器使用壽命。

7、嘗試通過(guò)關(guān)小燃盡風(fēng)門開(kāi)度,提高鍋爐二次風(fēng)箱壓力至0.3KPa以上,達(dá)到增加一次風(fēng)剛性,延長(zhǎng)煤粉氣流著火距離的目的。

8、為了實(shí)時(shí)監(jiān)視D、E層燃燒器噴口溫度,建議由鍋爐廠家出具燃燒器噴口加裝壁溫測(cè)點(diǎn)方案,發(fā)電廠實(shí)施。

9、利用鍋爐停運(yùn)機(jī)會(huì),維護(hù)部對(duì)1、2#鍋爐二次風(fēng)門開(kāi)度進(jìn)行核對(duì)校驗(yàn),確保二次風(fēng)門實(shí)際開(kāi)度與DCS系統(tǒng)畫面相一致。

10、建議機(jī)組負(fù)荷175MW時(shí),控制脫硝入口氮氧化合物在230-260mg/m:機(jī)組負(fù)荷350MW時(shí),控制脫硝入口氮氧化合物在200-230mg/m。

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